Invoering
In het PCBA-productieproces wordt de fase van het-snijden van panelen vaak gezien als de laatste stap in de productie. Uit talrijke gevallen van veldfalen blijkt echter dat er in deze fase veel latente kwaliteitsproblemen optreden. Dit geldt met name in gebieden met een hoge componentdichtheid, zoals gebieden met BGA's, MLCC's en grote QFN's van -grootte. Als de spanning die wordt gegenereerd tijdens het snijden van panelen de tolerantie van het materiaal overschrijdt, kan dit leiden tot microscheuren, vermoeidheid van de soldeerverbindingen of zelfs schade aan de interne tussenlagen. Deze problemen komen meestal niet onmiddellijk aan het licht tijdens fabriekstests, maar manifesteren zich geleidelijk na langdurig gebruik op de locatie van de klant of na trillingen tijdens transport. Als gevolg daarvan passen steeds meer PCBA-fabrikanten rekstrookjes toe om de mechanische spanningen die optreden tijdens het paneelscheidingsproces kwantitatief te analyseren.
Waarom is paneelscheidingsspanning een verborgen risico geworden bij de PCBA-productie?
Bij massaproductie van PCBA-productie kan het panelisatieontwerp verbeterenSMT-plaatsingefficiëntie, maar de panelen moeten uiteindelijk nog steeds worden gescheiden met behulp van methoden zoals V--snijden, frezen of ponsen. Het probleem is dat de PCB tijdens het scheidingsproces onmiddellijk buigt en vervormt, en dat deze mechanische spanning langs de plaat wordt overgebracht naar de soldeerverbindingen en de onderkant van componenten. Voor standaard through-hole-componenten is deze impact relatief beperkt. Voor grote- BGA's, keramische condensatoren of dunne- PCB's wordt het risico echter aanzienlijk vergroot. Bij veel PCBA-productieprojecten komen situaties voor waarin "producten normaal worden verzonden, maar bij de klant falen"; in wezen hebben zich al microscheuren gevormd tijdens de fase van het scheiden van de panelen en planten zij zich eenvoudigweg verder voort onder daaropvolgende thermische cycli of trillingen.
Testen met rekstrookjes kwantificeert "onzichtbare spanning"
Traditionele PCBA-productielocaties vertrouwen doorgaans op visuele inspecties en functionele tests om de kwaliteit van de paneelscheiding te beoordelen. Mechanische belasting zelf is echter onzichtbaar, waardoor het moeilijk is om risico's nauwkeurig in te schatten op basis van uitsluitend ervaring. De kernwaarde van rekstrookjestests ligt in het omzetten van de vervorming van het PCB-oppervlak tijdens het -snijproces van het paneel in realtime- gegevens. Door rekstrookjes op kritieke plaatsen te bevestigen, kunnen de trek- en drukveranderingen op het moment van het snijden van panelen worden geregistreerd, waardoor een volledige spanningscurve ontstaat. Met deze aanpak kunnen PCBA-productieteams de veiligheid van het paneel-snijproces bepalen op basis van gekwantificeerde gegevens in plaats van te vertrouwen op subjectieve ervaringen.
Gebieden in de buurt van kritieke componenten zijn belangrijke aandachtsgebieden voor rektesten
Bij PCBA-vervaardigingsrektesten is het niet nodig om rekstrookjes over de gehele PCB te plaatsen. Testen zijn doorgaans gericht op gebieden rond componenten met een hoog-risico. Voorbeelden hiervan zijn de vier hoeken van BGA's, gebieden in de buurt van grote MLCC's, connectorpadgebieden en componenten die zich nabij de randen van het bord bevinden. Deze locaties zijn het meest gevoelig voor buigspanning tijdens het depanelingproces. Ingenieurs passen rekstrookjes toe in kritische richtingen op basis van de PCB-structuur en componentlay-out, waarbij ze tegelijkertijd dynamische veranderingen registreren tijdens het -snijproces van het paneel. Door middel van data-analyse kunnen gebieden met hoge spanning- snel worden geïdentificeerd, waardoor de optimalisatie van snijpaden en ondersteuningsmethoden mogelijk wordt.
Het optimaliseren van het paneel-snijproces omvat meer dan alleen het vervangen van apparatuur; het vereist aanpassing van de proceslogica
Wanneer veel bedrijven tijdens de PCBA-productie te maken krijgen met scheuren in panelen-, is hun eerste instinct om hun apparatuur te vervangen door- duurdere modellen. In werkelijkheid is apparatuur echter slechts een van de vele factoren die hieraan bijdragen. Wat de spanningsniveaus werkelijk bepaalt, is onder meer het ontwerp van paneelverbindingspunten, bord-randondersteuningsstructuren, de richting van paneelscheiding en gereedschapspaden. In sommige PCBA-projecten kan het aanpassen van de scheidingsvolgorde bijvoorbeeld de spanningspieken aanzienlijk verminderen, terwijl het toevoegen van gelokaliseerde steunbevestigingen de doorbuiging van de plaat effectief kan minimaliseren. Het belang van het testen van rekstrookjes ligt in het leveren van gegevensfeedback tijdens deze procesaanpassingen, waardoor de noodzaak van optimalisatie door middel van vallen en opstaan wordt geëlimineerd.
Normen voor stressbeheersing worden een nieuwe drempel voor hoogwaardige PCBA-productie
Tijdens de snelle iteratiefase van consumentenelektronica kunnen veel paneelscheidingsproblemen-nog steeds worden opgelost via de- aftersalesservice. Op gebieden met een hoge- betrouwbaarheid, zoals auto-elektronica, medische apparatuur en industriële controle, is de spanning tussen panelen- echter opgenomen in formele auditnormen. Sommige internationale klanten eisen dat PCBA-fabrikanten rektestrapporten verstrekken en expliciet de maximaal toegestane rekwaarden specificeren. Als de testgegevens deze limieten overschrijden, kan het product geacht worden een betrouwbaarheidsrisico op de lange termijn in te houden, zelfs als het momenteel normaal functioneert. Dit betekent dat het paneelscheidingsproces- is geëvolueerd van een 'ondersteunend proces' naar een cruciaal onderdeel van de betrouwbaarheidscontrole.
Van ‘scheuren vermijden’ tot ‘een alomvattend systeem voor stressbeheer opzetten’
Momenteel realiseert een toenemend aantal PCBA-fabrikanten zich dat stressbeheersing tijdens het snijden van panelen niet beperkt kan blijven tot een enkele test, maar de oprichting van een systematisch beheersmechanisme vereist. Factoren zoals ontwerpbeoordelingen van paneelindelingen, planning van no- no-place-zones voor kritieke componenten, beheer van paneel--snijapparatuurparameters en de accumulatie van spanningsgegevens hebben een directe invloed op de stabiliteit op de lange- termijn. Door de accumulatie van langetermijngegevens-kunnen technische teams snel structuren met een hoog-risico identificeren en proactief problemen vermijden tijdens de productintroductiefase. Deze mogelijkheid is in essentie al een integraal onderdeel van het PCBA-productieprocessysteem.
Tijdens het PCBA-productieproces worden veel ogenschijnlijk ‘sporadische’ soldeerscheuren feitelijk veroorzaakt door lang-verwaarloosde mechanische spanningsproblemen. Met behulp van rekstrookjes kunnen verborgen risico's tijdens het paneelscheidingsproces worden gevisualiseerd en gekwantificeerd, waardoor procesoptimalisatie wordt verschoven van empirisch oordeel naar data-gestuurde besluitvorming-.
Snelle feiten over NeoDen
- Opgericht in 2010 met 200+ werknemers en 27,000+ m². fabriek van onafhankelijke eigendomsrechten, om het standaardbeheer te garanderen en de meest economische effecten te bereiken en de kosten te besparen.
- Bezat een eigen bewerkingscentrum, bekwame assembleurs, testers en QC-ingenieurs, om de sterke capaciteiten voor de productie, kwaliteit en levering van NeoDen-machines te garanderen.
- 40+ wereldwijde partners in Azië, Europa, Amerika, Oceanië en Afrika, om 10000+ gebruikers over de hele wereld met succes te bedienen, om een betere en snellere lokale service en snelle reactie te garanderen.
- 3 verschillende R&D-teams met in totaal 25+ professionele R&D-ingenieurs, om de betere en meer geavanceerde ontwikkelingen en nieuwe innovatie te garanderen.
- Bekwame en professionele Engelse ondersteunings- en servicemonteurs, om een snelle reactie binnen 8 uur te garanderen, de oplossing biedt binnen 24 uur.
- De enige onder alle Chinese fabrikanten die CE hebben geregistreerd en goedgekeurd door TUV NORD.
- NeoDen levert levenslange technische ondersteuning en service- voor alle NeoDen-machines, en bovendien regelmatige software-updates op basis van de gebruikservaringen en de daadwerkelijke dagelijkse verzoeken van de eindgebruikers.